Aluminium Plaque en tôle alliage de bobine 1100 1050 1145 1060 1070
Les alliages en aluminium ont longtemps été vénérés pour leur excellente résistance à la corrosion, leurs propriétés légères et leur mélange de force et d'ouvrabilité. Parmi les nombreuses variations d'alliage disponibles, 1100, 1050, 1145, 1060 et 1070 est connu pour des applications spécifiques, présentées pour leurs caractéristiques et leur polyvalence uniques. Ces alliages dans une perspective distincte révèle comment ces formes en aluminium peuvent offrir des solutions sur mesure pour diverses industries tout en favorisant l'efficacité et l'innovation.
Caractéristiques de l'alliage d'aluminium 1100
L'alliage d'aluminium 1100 est remarquable pour sa résistance à la corrosion. Comprenant au moins 99% d'aluminium pur, il est la forme la plus pure d'aluminium disponible dans le commerce, idéal pour des environnements très oxydants. Le faible poids de 1100 le rend exceptionnellement pratique pour les processus de fabrication où le poids joue un rôle crucial dans les opérations globales, y compris l'ingénierie aérospatiale.
Travailler avec 1100, 1050, 1060, 1070 et 1145 alliages en aluminium sous forme de feuille, de plaque et de bobine révèle quotidiennement des différences fascinantes au-delà de leurs compositions chimiques. Par exemple, la série 1100, bien que incroyablement pure et facilement formable, peut être étonnamment difficile de se souder proprement en raison de sa tendance à la porosité. À l'inverse, les 1050 et 1060 légèrement alliés offrent une résistance accrue avec seulement une augmentation marginale du sortage de travail, ce qui les rend idéales pour les applications nécessitant une durabilité modérée sans sacrifier la formabilité. Nous voyons beaucoup de 1060 utilisés dans les applications de qualité alimentaire, en raison de sa résistance supérieure à la corrosion, mettant en évidence l'importance de la sélection des matériaux en fonction de l'utilisation prévue du produit final. Personnellement, je trouve les variations subtiles de la machinabilité entre ces alliages sans cesse intéressants - un ajustement apparemment insignifiant de la vitesse de coupe ou du taux d'alimentation peut avoir un impact considérable sur la finition de la surface et la durée de vie de l'outil.
La forme de bobine, en particulier, présente des défis logistiques et de traitement uniques. Le processus de détention et d'aplatissement nécessite une surveillance minutieuse pour empêcher les contraintes qui peuvent entraîner une déformation ou des fissures, en particulier avec des jauges plus épaisses. Nous avons eu des incidents où une tension de bobine incohérente pendant la livraison a entraîné un rebut important en raison des imperfections de surface, nous rappelant que même l'acte apparemment simple de manipulation du matériau nécessite une précision. La transition de la bobine à la feuille est souvent un goulot d'étranglement, en particulier avec des commandes à volume élevé.
De plus, la conductivité de l'alliage 1100 améliore son adoption dans les applications électroniques, des feuilles de câblage aux panneaux d'équipement de réduction des métaux élevés. Il convient de noter son excellente ouvrabilité; Il peut être facilement entraîné dans différentes formes ou enduit de différentes finitions adaptées aux besoins esthétiques et fonctionnels.
Alliage 1050
Principalement choisi pour ses applications commerciales, l'aluminium 1050 possède une conductivité thermique et électrique exceptionnelle tout en maintenant une position ferme sur la pureté - 98,5% de teneur en aluminium. Cette propriété positionne l'alliage 1050 en tant que leader précédent dans le secteur de l'ingénierie électrique, s'adaptant à tout, des échangeurs de chaleur aux réacteurs opérant en moins de degrés de chaleur.
1050 trouve des utilisations supplémentaires dans l'industrie chimique en raison de sa résilience à une gamme de médias corrosifs. Cette caractéristique importante garantit que les composants de machines nécessitent un remplacement peu fréquent, donnant aux organisations de la durabilité du secteur et réduit les temps d'arrêt opérationnels.
Applications de l'alliage 1145
De manière significative, l'alliage d'aluminium 1145 comprend environ 99,45% d'aluminium et fonctionne de manière unique dans des applications nécessitant une résistance à la corrosion intergranulaire accrue autre que les spécifications de pureté finales. Ce mélange supérieur le place solidement dans le domaine de la fabrication industrielle, principalement en raison de son excellente barrière contre les retombées environnementales qui pourraient autrement accélérer la dégradation des matériaux.
Notamment utilisé dans l'isolation électrique et les fonctions connexes, l'érosion inégalée de 1145 peut être essentielle dans les applications de dissipateurs de chaleur, assurant une efficacité optimale lors de la gestion thermique dans les dispositifs électroniques. Par conséquent, la fabrication des enclos électroniques de l'alliage 1145 contribue directement aux sorties cohérentes et à haute performance.
Déballage alliage 1060
Le cheval de bataille 1060 se déplace entre les secteurs comme une option équilibrée réputée pour sa superbe finition de surface et sa malléabilité. Bénéficiant d'au moins 99,6% de pureté, cet alliage a des propriétés fluides, permettant des fabrications précises bénéfiques dans des applications hautement esthétiques telles que l'emballage des consommateurs et les structures architecturales.
De plus, avec ses capacités de filtration, l'alliage 1060 crée un créneau inattendu sur le marché des transports publics, principalement dans les optimisations de transport nécessitant des composants légers mais visuellement attrayants.
L'alliage polyvalent et à haute résistance 1070
Incontestablement, l'un des alliages de contenu de pureté les plus élevés (99,70%), l'aluminium 1070 couvre les aspirations sur les marchés nécessitant des solutions durables et évolutives, que ce soit des efforts ou des fils de restauration ruraux rapides dans une grille électrique exigeant une flexibilité pendant la contrainte.
Très recherché pour les matériaux utilisés dans l'équipement UV, garantissant une conductivité perpétuelle signifie une réduction des coûts énergétiques dans une longue opération - traduisant l'impérativité de l'implémentation dans la dynamique directe des coûts positifs.
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